在電機故障案例中，超過一半的故障是由軸承系統(tǒng)的質(zhì)量引起的;輕者表現(xiàn)為軸承雜音，嚴(yán)重時軸承散架，這可能會導(dǎo)致電機掃孔或燒毀繞組；在對此類故障電機進行解剖的過程中，至少可以發(fā)現(xiàn)以下癥狀之一：軸承或缺油的干磨狀態(tài);油脂變黑并結(jié)塊; 軸承已發(fā)生明顯的機械或電氣腐蝕損壞;出現(xiàn)此類問題的電機會在故障早期表現(xiàn)為軸承噪音;由于故障的對象很明確，人們很可能會將問題歸咎于軸承的質(zhì)量問題，而自然而然地忽略了潤滑脂及其相關(guān)因素的影響。

　　軸承轉(zhuǎn)動和運動導(dǎo)致油脂被甩出：

　　軸承系統(tǒng)的設(shè)計是決定電機能否帶動設(shè)備可靠運行的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。對于內(nèi)外圈可分離的圓柱滾子軸承，尤其是定位端控制不好時，會發(fā)生一定范圍的軸向運動。有時電機軸運動的頻率和強度剛好達到類似于振動篩的水平，使軸承中的油脂繼續(xù)向某個方向運動，因此在軸承旋轉(zhuǎn)過程中軸承的離心作用下 軸承，油脂不斷地被甩出軸承腔。實際檢查過程發(fā)現(xiàn)，對于軸承系統(tǒng)內(nèi)腔較大的情況，對于被甩出的油脂沒有較好的約束，最終不能起到潤滑效果，還會阻礙軸承系統(tǒng)的散熱。

　　針對此問題，應(yīng)根據(jù)具體情況采取以下措施：通過軸承內(nèi)外蓋適當(dāng)改變內(nèi)腔尺寸，增加擋油盤或甩油裝置，核查各軸承支點的定位關(guān)系等。

　　潤滑脂變質(zhì)的原因：

　　潤滑脂變質(zhì)的主要原因是軸承熱量高于潤滑脂的工作溫度。如果軸承系統(tǒng)的加工和裝配精度沒有問題，可能與潤滑脂的選擇有關(guān)，尤其是在高溫環(huán)境下運行的電機。其他原因引起的軸承發(fā)熱問題較多，這里不再贅述。

　　軸承發(fā)熱和油脂降解失效與兩個因素直接相關(guān)，軸承發(fā)熱到一定程度會導(dǎo)致油脂降解，油脂降解會加劇軸承發(fā)熱。

　　軸承內(nèi)運行的潤滑脂受到機械力的破壞，使增稠劑的纖維變碎、變短，降低了保持潤滑脂結(jié)構(gòu)的能力，即稠度變化，如果稠度變化很大會產(chǎn)生從工作表面流失的現(xiàn)象。同時在運轉(zhuǎn)工作時，潤滑脂將受到溫度升高的影響，由于潤滑脂的膠體破壞，基礎(chǔ)油會蒸發(fā)減少或部分基礎(chǔ)油流失，使脂的含油量減少，也有產(chǎn)生氧化變質(zhì)的可能。

　　從電機產(chǎn)品實際運行效果分析，軸承潤滑脂與軸承系統(tǒng)及環(huán)境條件的匹配關(guān)系非常重要。而且，對于任何電機來說，潤滑脂的成本占比極小，采用高品質(zhì)的潤滑脂可以大大降低軸承系統(tǒng)故障。